LKW Be- und Entladung; gelungene Verbindung von Alt und Neu

Aufgabenstellung

Der Transport von fertig konfektionierten Triebsträngen zwischen der Motorenendmontage in Böblingen-Hulb und dem ca. 5 km entfernten Produktionswerk in Sindelfingen erfolgt mit Sattelaufliegern, die zwischen den Werken verkehren. Insgesamt werden 10 Rampen angefahren.

Die Triebstränge werden auf Motor-Skid-Paletten liegend Just-in-Sequence, also in der Produktionsreihenfolge direkt an  die Rampen der Endmontage, angeliefert. Außerdem werden leere Paletten wieder mitgenommen und der Triebstrangmontage zugeführt.

Die vorhandenen, in die Jahre gekommenen Sattelauflieger sollten sukzessive durch neue System-Sattelauflieger ersetzt werden, wobei der Austausch bei laufendem Betrieb erfolgen musste und keine Prozessunterbrechung verursachen durfte. Dies war eine maßgebliche, grundlegende Forderung des Auftraggebers an FAB.

Das FAB-Konzept

Das beauftragte Fördersystem dient dem Transport sowie dem automatisierten Be- und Entladen von Motor-Skid Paletten zwischen der Motorenendmontage und der Endmontage der S- und E-Klasse.

Das Andockkonzept wurde so ausgelegt, dass sowohl die bestehenden Auflieger, als auch die neuen FAB System-Sattelauflieger mit den vorhandenen stationären Fördereinheiten und Andockrampen kompatibel sind.

Förderkomponenten

• 6 System-Sattelauflieger
• 6 Steuerungen auf Basis SPS S7
• 10 Andockstellen

System-Sattelauflieger

Die 13,6 m langen FAB Kofferauflieger sind im Inneren mit 2-etagigen Rollenförderern ausgestattet, jeweils 2 Bahnen nebeneinander. Pro Auflieger ergeben sich somit 4 Bahnen, die Platz für maximal 28 Paletten bieten. Die Rollenförderer werden über Zahnriemen angetrieben. Die Laufrichtung der Paletten im System-Sattelauflieger ist längs.

Die komplette Fördereinrichtung wurde außerhalb der System-Sattelauflieger aufgebaut und als Ganzes in den Auflieger eingebracht. Um einen späteren Austausch der Fördertechnik im Sattelauflieger komfortabel zu ermöglichen, wurde diese als komplette Einschubeinheit angefertigt, platziert und befestigt.

Der automatisierte Be-/Entladungsvorgang beginnt mit dem rückwärtigen Andocken des Aufliegers an der Andockrampe. Der LKW Fahrer steigt aus und stellt über ein Kabel die Steckverbindung mit der Steuerung her. Anschließend löst er in der Halle den Belade- bzw. Entladeprozess aus, den er über ein Ampelsystem verfolgen kann. Die Ladung wird beim Beladevorgang auf stationärer Fördertechnik zur Übernahme bereitgestellt, bzw. beim Entladevorgang an die stationäre Fördertechnik übergeben. Der Belade- bzw. Entladevorgang eines Aufliegers ist in weniger als 4 Minuten abgeschlossen.

Um die Motor Skid Paletten im Auflieger während der Fahrt vor Verrutschen zu schützen, ist an jedem Palettenplatz eine Einzelplatzsicherung angebracht. Die Aktivierung und Deaktivierung der Sicherung erfolgt automatisch über die Anlagensteuerung.

Andockvorrichtung

Die unterschiedlichen Andocksysteme der alten und neuen Auflieger müssen für eine Übergangszeit beide an den bestehenden Andockrampen andocken können. Dazu hat FAB die neuen Andockvorrichtungen in die bestehenden Andockvorrichtungen eingearbeitet.

Eine besondere Herausforderung war es, die insgesamt 10 Andockvorrichtungen bei laufendem Betrieb umzubauen und steuerungstechnisch zu integrieren.

Je Dockstelle (Be- und Entladung) wurde ein Steuer-Anschlusskasten im Gebäude mit Durchführung der Steckstelle installiert.

Merkmale der Förderanlage

• Integration unterschiedlicher Andocksysteme bietet größtmögliche Flexibilität

Austausch weiterer System-Sattelauflieger kann bei laufendem Betrieb erfolgen.